品质管理流程，全面质量管理的基本工作程序

本文目录一览

1，全面质量管理的基本工作程序
2，品质管理流程
3，质量管理体系的步骤有哪些
4，品管的基本流程
5，全面质量管理的基本过程有哪些
6，品质管理的流程

1，全面质量管理的基本工作程序

全面质量管理的基础工作有标准化、计量、质量教育培训、质量责任制、质量信息等工作程序主要与过程相关如研发程序、生产程序、服务程序、检验程序等另外还是质量改进、5s活动、qc小组活动。还有就是工具如排列图直方图、控制图、散布图、调查表、分层法、矩阵图、水平对比法、流程图、头脑风暴法、亲和俯甫碘晃鄢浩碉彤冬廓图、因果图、决策表等。

全面质量管理的基本工作程序

2，品质管理流程

品质管理流程公司所有物料入厂均由仓管人员填写“物料进料检验报告”交IQC依“抽样检验作业规范”进行抽样检验。抽样后依“进料检验标准”对材料进行检验与测试，参考“抽样检验允收水准” 予以判定，对物料进行相应标识。检验OK之物料入仓备用。生产单位首件制成后开立“首件确认单”通知IPQC依首件确认规范进行首件确认，首件确认OK后量产。生产单位作业人员依“作业指导书”进行自主检验，检验OK后对已制品进行包装，将已包装产品置于成品待检区。在量产过程中IPQC依“QC检查指导书”对制程中产品进行每小时一次巡回检验。 QA人员对成品待检区产品依“抽样检验作业规范”对其进行抽样检验并参考“成品检验标准书”及“抽样检验允收水准” 予以判定，OK后入成品仓。成品出货时PMC人员开立出货清单通知OQC对出货清单中产品按“抽样检验作业规范”依“成品检验标准”执行抽样检验，合格后盖出货合格章出货。

品质管理流程

3，质量管理体系的步骤有哪些

呵呵，你这个问题最好前面能加上一句状语或一个动词会更好些，那我就从几种可能来为你回答。一，如果是指建立质量管理体系的过程，就会被规划为以下几步：首先，是确定质量方针，然后根据方针和GB/T19001标准来编制适合自己企业的质量手册和程序文件。质量手册是什么东西呢？就是标准里加进了自己公司的特色，程序文件是指比如采购控制程序，内审控制程序，不合格品控制程序。接下来，整理公司其它的管理制度和办法，根据GB/T19001标准要求进行完善和补充。然后根据这些已制定的文件进行日常运营，应用这些管理制度和办法，并留下记录数据。二，如果说是认证质量管理体系的步骤，首先，要找到合适的认证机构，签订认证服务协议，然后递交向认证机构递交申请材料，然后认证机构受理之后就做出审核计划，并与企业沟通现场审核时间，三，第三方审核质量管理体系，那就简单多了，就是向认证机构递交申请资料，之后与第二种相同。一口气打下这么多，如果还有什么问题，请再找我吧

质量管理体系的步骤有哪些

4，品管的基本流程

QA（QUALITY ASSURANCE，中文意思是“品质保证”，其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员 .无论是ISO9000还是CMMI，都是以过程为中心。也就是说，通过过程的持续改进来提高产品质量。而过程质量与产品质量如何正向关联呢？就需要质量保证（QA）。这也是ISO9000和CMMI都很推崇的方法。简单地讲就是，发现问题、调查问题、分析问题、采取临时/永久措施、跟踪验证、确认结果。

问得不是很祥细，这个包括很多，有点不好回答，我是做品管的，大概的基本的流程就是：来料检验------制程检验------成品检验--------出货检验。

5，全面质量管理的基本过程有哪些

PDCA是英语单词Plan(策划)、Do(实施)、Check(检查)和Act(处置)的第一个字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。1、P (plan) 策划：根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标和过程。2、D (Do) 实施：实施过程。3、C (check) 检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果。4、A (act)处置：采取措施，以持续改进过程绩效。对于没有解决的问题，应提交给下一个PDCA循环中去解决。以上四个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行，一个循环完了，解决一些问题，未解决的问题进入下一个循环，这样阶梯式上升的。PDCA循环是全面质量管理所应遵循的科学程序。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停地周而复始地运转的。PDCA循环不仅在质量管理体系中运用，也适用于一切循序渐进的管理工作。

我从事质量管理有三年了，全面质量管是准确的来说应该是一种质量管理的理念，要说全面质量控制你倒可以说成是方法。“全面”是相对于质量管理的上个阶段“质量检验阶段”来说的，在上个阶段里，产品质量只由检验人员来管理和控制。极易形成检验把关，生产闯关的现像，万一检验有疏漏，则产品质量不能被保证。对此，从事质量管理研究的人员经过策划和论证，才提出了全面质量管理理论。目的在于使所有人员都有质量意思，比如：采购人员人能只图原料价格低就大量购入，必须要对来料质量付责；生产人员不能只盲目生产，必须对自己生产出来的产品质量付责，并把部分质量检验工作直接设计在生产过程中，由生产人员进行检验，质量检验人员进行监督抽检，形成双保险，由此再强调后道工序对前道工序也加强一道检验，此为三检；再如销售人员不能什么产品都往外卖，要考虑产品是否能满足客户需求，不能满足需求的产品，被以高价卖出，看似得利，等到被投诉的时候，产品信誉的受损将不可估量。全面质量管理在于让全员都有对质量付责的意识。

6，品质管理的流程

转载1。QCC：品质保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等2。IQC：进料品质检验。企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检，抽检）3。IPQC/PQC：制程检验。在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。从而提高制程品的成材率，降低成本4。FQC：这是一个全面的单位。叫入库检验，也叫终检（制程）。在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。5。QA：品质保障工程师。这是一个职位说明，应该说是品质保障组。它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质6。QE：品质客诉处理工程师。这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。包括系统文件控管，客诉8D回复，程序文件制订等7.TQC：全面品质管理。它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。对于品质：品质是企业的生命品质是制造的而不是检验的品质第一品质实行：1。建立品质管理系统，系统人数可视规模和检验收要求进行合理设定2。建立品质管理手册，（我有手本，没有电子档不能给你了，你可以到网上搜下，应该有）。品质行为全部以品质手册进行，让品质有册可依，依册而行，从而全面系统。3。设定品质检验标准。目前通用的是美国西点军校军需检验标准，范畴依企业而定4。完善品控文件，依ISO要求执行即可。分四阶。（如作业标准书，职位说明书，表格，流程，规范等等）

品质管理作业流程品管类（一）质量管理第一条目的确保产品质量标准化，提高质量水准。第二条范围产品及研究开发、设计。第三条设计质量管理作业流程第四条实施单位工程部、业务部、品质管理部成品科及有关单位。第五条实施要（一）工程部设计程科，依据收集的CNS、JIS、UL等国内外有关规格的资料，以及业务部、质量管理部回馈的市场调查 >市场调查，客户要求，客户抱怨分析等资料，设计新产品及改良现有产品。（二）设计完成，要经试作、检验、了解生产时可能发生的问题以及是否能达到设计的质量要求。（三）试作不合格即检查修正，再试作。（四）试作合格即会同有关单位制定用料标准、材料规格、零件规格、产品规格、作业标准、标准工时以及 QC工程表。（五）设计的新产品如属客户订购者，则试作合格的样品，需经业务部送交客户认可後，开始受订，由企划室作生产企划。（六）工程资料回馈有关单位，并确实执行规格、标准、蓝图等设计变更作业。第六条本办法经质量管理委员会核定後实施，修正时亦同。（二）进料检验规定第一条目的确保进料质量合乎标准，确使不合格品无法纳入。第二条范围原料，外协加工品的检验。第三条进料检验流程第四条实施单位品质管理部进料科、加工品科、及其他有关单位。第五条实施要点（一）检验员收到验收单後，确依检验标准进行检验，并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入检验记录表内。（二）判定合格，即将进料加以标示“合格”，填妥检验记录表，及验收单内检验情况，并通知仓储人员办理入仓手续。（三）判定不合格，即将进料加以标示“不合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况。并即将检验情况通知采购单位（物料部、采购科或外协加工科），请购单位，由其依实际情况决定是否需要特采。 1、不需特采，即将进料加以标示“退货”，并於检验记录表、验收单内注明退货，由仓储人员及采购单位办理退货手续。2、需要特采，则依核示进行特采，将进料加以标示“特采”，并於检验记录表、验收单内注明特采处理情况，以及通知有关单位办理入库或部分退回，或扣款等有关手续。（四）进料应于收到验收单後三日内验毕，但紧急需用的进料优先办理。（五）检验时，如无法判定合格与否，则即请工程部（设计工程科），请购单位派员会同验收，来判定合格与否，会同验收者，亦必需在检验记录表内签章。（六）检验员执行检验时，抽样应随机化，并不得以个人或私人感情认为合用为由，予以判定合格与否。（七）回馈进料检验情况，并将进料供应商交货质量情况及检验处理情况登记于厂商交货质量履历卡内及每月汇总于厂商交货质量月报表内。（八）依检验情况对检验规格（材料、零件）提出改善意见或建议。（九）检验仪器、量规的管理与校正。（十）进料属OEM客户自行待料者，判定不合格时，请业务部联络客户处理。第六条本规定经质量管理委员会核定後实施，修正时亦同。（三）制程管理作业办法第一条目的确保制程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本。第二条范围原料投入经加工至装配成品上。第三条制程质量管理作业流程。第四条实施单位生产部检查站人员、质量管理部制程科及有关单位。第五条实施要点（一）操作人员确依操作标准操作，且於每一批的第一件加工完成後，必需经过有关人员实施首件检查，等检查合格後，才能继续加工，各组组长并应实施随机检查。（二）检查站人员确依检查标准检查，不合格品检修後需再经检查合格後才能继续加工。（三）质量管理部制程科派员巡回抽验，并做好制程管理与分析，以及将资料回馈有关单位。（四）发现质量异常应立即处理，追查原因，并矫正及作成记录防止再发。（五）检查仪器量规的管理与校正。第六条本办法经质量管理委员会核定後实施，修正时亦同。（四）成品质量管理作业办法第一条目的确保产品质量，使出厂的产品送至客户处能保持正常良好。第二条范围加工完成的成品至出货。第三条成品质量管理作业流程。第四条实施单位质量管理部、成品科、生产部、物料部及有关单位。第五条实施要点（一）加工完成的成品要经过成品检验合格後，才能入库或出货。（二）确依成品检验标准实施检验，判定不合格批则退回生产单位检修，检修後仍需再经成品检验。（三）库存成品必需抽验，以确保产品质量，避免质量变异的产品送交客户，发现质量变异即调查原因（必要时会同有关单位），作好防止再发措施，并通知生产单位检修。第六条本办法经质量管理委员会核定後实施，修正时亦同（五）客户抱怨处理办法第一条目的确使客户迅速获得满意的服务，对客户抱怨采取适当的处理措施，以维持公司信誉，并谋求公司改善。第二条范围已完成交货手续的本公司产品，遭受客户因质量不符或不适用的抱怨。第三条客户抱怨的分类（一）申诉：这种抱怨是客户对产品不满，或要求返工、更换、或退货，於处理後不需给予客户赔偿。（二）索赔：客户除要求对不良品加以处理外，并依契约规定要求本公司赔偿其损失，对於此种抱怨宜慎重且尽速的查明原因。（三）非属质量抱怨的市场抱怨：客户刻意找种种理由，抱怨产品质量不良，要求赔偿或减价，此种抱怨则非属本公司责任。第四条客户抱怨处理流程第五条实施单位业务部、质量管理部成品科及有关单位。第六条实施要点(一) 客户抱怨由业务部受理，先核对是否确有该批订货与出发，并经实地调查了解（必要时会同有关单位）确认责任属本公司後，即慎妥抱怨处理单通知质量管理部调查分析。 (二) 质量管理部成品科调查成品检验记录表及有关此批产品的检验资料，查出真正的原因，如无法查出，则会同有关单位查明。(三) 查明原因後，会同有关单位，针对原因，提出改善对策，防止再发。(四) 会同有关单位，对客户抱怨提出处理建议，经厂长核准後，由业务部答覆客户。(五) 将资料回馈有关单位并归档。第七条本办法经质量管理委员会核定後实施，修正时亦同客户抱怨处是单（略）（六）市场质量调查办法第一条目的对市场质量调查的资料作分析、研究，以改善产品质量及开发新产品，以迎合客户的质量要求。第二条范围需求市场所要求的产品质量。第三条市场质量调查的内容客户对本公司产品所接受的程度与其所要求的产品质量，以及其他竞争产品的比较。第四条市场质量调查流程第五条实施单位业务部及有关单位第六条实施要点（一）业务部以邮寄或拜访的方式，请客户填写产品质量调查表。（二）调查表内的调查专案，即产品的质量特性，例如性能、规格、外观，以及产品价格等。（三）整理调查资料通知有关单位（四）有关单位由业务部提供资料，了解客户的质量要求，并了解本公司对该产品的质量要求是否某些专案要求太严、太松，以改善产品质量，及开发新产品。第七条本办法经产品委员会核定後实施，修正时亦同。月份客户抱怨处理月报表（略）各行业有各行业的特征，不要照本宣科，如流程再造与6西格玛改善组织，有些公司也归入品质管理体系中。通常没有通用标准，但可以参照业界标杆（同行中排名前5位的公司），设置自己的品质组织的流程管理。多练练，只有做最适合自身企业的，有可能才是最好的！

通常来讲，与规范的品质保证体系相对应的组织应包含以下职能组织：1，iqc或sqc，来料品质检验，管控供应商产品品质，最好至少一个工程技术人员，加几个质检员（取决于来料品类多寡及检验复杂程度，与供应商个数也有一定关系）。2，ipqc或pqc，制程品质检验，管控生产制程的，最好至少一个工程技术人员，加几个质检员（取决于制程复杂程度，与生产部门或生产线划分也有一定关系）。3，qa或oqc，出货品质保证，管控产品出厂前的品质，并组织内部应对客户投诉等，代表客户管理产品质量。至少一个工程技术人员，加几个质检员（取决于客户品质要求的程度）。4，qs，品质体系管控。策划并维护管理品质体系，组织应对iso认证及客户体系认证。至少一个工程技术人员，加一个以上文控人员。通常各部门负责人还要兼任内审员，在内审时，由qs统一调配交叉稽核体系运行情况。5，流程再造与6西格玛改善组织，有些公司也归入品质管理体系中。通常没有通用的人数的标准，可以参照业界标杆（同行中排名前5位的公司），设置自己的品质组织。一般而言，品管组织在总人数3%~10%左右。当然规模小的工厂比率会高些，“麻雀虽小，肝胆俱全”嘛。如果在品质管理上过于节省的话，带来的返工或报废等失败成本以及客户的信任度等隐含损失，往往会超过省下来的人员费用。过于宽放则人浮于事，也管不好品质。所以适度偏紧即可。我不了解贵厂的纸品类型，初步估计，100人可能要5~6个品管人员。

品质管理的流程:一、制定品质方针与目标；二、制定品质手册与程序文件及作业指导书，记录表格；三、制定品质标准；四、制定品质管理的计划，QC计划，QA计划，等；五、执行品质管理计划；六、执行不合格处理，异常处理流程；七、执行稽查，并及理处理不合格；八、定期检讨品质管理中存在的问题，并执行改善方案。